1、對刀

刀具位置是刀具上的基準點(diǎn)。刀具位置的相對運動(dòng)路徑為加工路徑，也稱(chēng)為編程路徑。

2、對刀和對刀點(diǎn)

對刀是指數控操作員在開(kāi)始數控程序前，通過(guò)一定的測量手段使刀點(diǎn)與對刀點(diǎn)重合。該對刀工具可用于對刀。操作相對簡(jiǎn)單，測量數據相對準確。將夾具定位、零件安裝在數控機床上后，使用量塊、塞尺、千分表等，并使用數控機床上 的坐標對機床進(jìn)行設置。刀具點(diǎn)的確定對操作者來(lái)說(shuō)非常重要，它直接影響零件的加工精度和程序控制的精度。在批量生產(chǎn)過(guò)程中，應注意對刀點(diǎn)的重復精度。操作人員需要加深對數控設備的理解，掌握更多的對刀技能。

(1)對刀點(diǎn)的選擇原則

機床上容易對準，加工時(shí)容易檢查，編程時(shí)容易計算，對刀誤差小。工具設置點(diǎn)可以選擇一個(gè)點(diǎn)的部分(如定位孔的中心部分),或一個(gè)點(diǎn)以外的部分(如夾具上的一點(diǎn)或機床),但必須有一定的協(xié)調關(guān)系的定位基準面的部分。

為了提高對刀精度和對刀精度，即使對零件的精度要求不高或對程序要求不嚴格，所選對刀位置的加工精度也要高于其他位置的加工精度。選擇接觸面大、易監控、加工過(guò)程穩定的零件作為對刀點(diǎn)。

對刀點(diǎn)應盡量與設計或工藝基準統一，避免因尺寸轉換而降低對刀精度甚至加工精度，增加數控程序或零件的數控加工難度。

為了提高零件的加工精度，應盡可能在零件的設計基礎或工藝基礎上選擇對刀點(diǎn)。例如，對于有孔定位的零件，用孔的中心作為對刀點(diǎn)更為合適。

對刀儀對刀點(diǎn)的精度不僅取決于數控設備的精度，還取決于零件加工的要求。特別是在批量生產(chǎn)中，需要考慮對刀點(diǎn)的重復精度，可通過(guò)對刀點(diǎn)相對機床原點(diǎn)的坐標值來(lái)檢驗。

（2）對刀點(diǎn)選擇方法

對于數控車(chē)床或銑床加工中心型數控設備，由于中心位置（X0、Y0、A0）由現有數控設備來(lái)確定，確定軸向位置可以確定整個(gè)加工坐標系。因此，只需確定軸向的端面（Z0或相對位置）作為切割點(diǎn)。

對于三坐標加工中心、三坐標數控銑床或相對復雜的數控車(chē)削加工中心，根據數控程序的要求，不僅需要確定原點(diǎn)位置的坐標（X0、Y0、Z0），還需要與加工和坐標G54、G55、G56，G57等的確定，有時(shí)也取決于操作者的習慣。對刀點(diǎn)可以設在被加工零件上，也可以定位在夾具中，但必須與零件的定位基準有一定的坐標關(guān)系，Z方向可以簡(jiǎn)單的確定平面，便于檢測，而X，Y方向根據定位基準面、圓的具體部位確定需要選擇。

對于四軸或五軸數控設備，增加了第四和第五旋轉軸，類(lèi)似于三坐標數控設備的刀位選擇。由于設備比較復雜，數控系統比較智能，所以提供了更多的對刀方法，需要根據具體的數控設備和具體的加工部位來(lái)確定。

刀具點(diǎn)與機床坐標系之間的坐標關(guān)系可以簡(jiǎn)單地設定為互相關(guān)。例如，刀點(diǎn)坐標為（X0，Y0，Z0），與加工坐標系的關(guān)系可以定義為（X0+Xr，Y0+Yr，Z0+Zr），與加工坐標系G54，G55，G56，G57等，只要通過(guò)控制面板或其他方式輸入。該方法靈活、熟練，為后續數控加工帶來(lái)了極大的方便。

一旦由于編程參數輸入錯誤，機床發(fā)生碰撞，對機床精度的影響是致命的。所以對于高精度數控車(chē)床，要杜絕碰撞事故。

（3）碰撞的主要原因：

A、刀具直徑和長(cháng)度輸入錯誤；

B、工件尺寸及其它相關(guān)幾何尺寸輸入錯誤，工件初始定位錯誤；

C、機床工件坐標系設置不正確，或加工過(guò)程中機床零點(diǎn)復位，造成變化。大多數機床碰撞發(fā)生在機床快速移動(dòng)過(guò)程中。

所以操作者要特別注意機床在執行程序的初始階段和機床在更換刀具時(shí)，一旦出現程序編輯錯誤、刀具直徑和長(cháng)度輸入錯誤，就很容易發(fā)生碰撞。程序結束時(shí)，數控軸退刀動(dòng)作順序錯誤，也可能發(fā)生碰撞。

為避免上述碰撞，數控操作人員在操作機床時(shí)，要充分發(fā)揮五官功能，觀(guān)察機床無(wú)異常運動(dòng)，無(wú)火花，無(wú)噪音和異常噪音，無(wú)振動(dòng)，無(wú)焦味。如果發(fā)現異常情況，應立即停止程序。機器問(wèn)題解決后，機器可以繼續工作。